En el caso de estudio de hoy, tenemos una planta de cemento, donde se encuentran en operación cuatro ventiladores de aire de dilución (2 ventiladores en cada una de las 2 unidades del horno) de 225 KW y 744 RPM. Después de cinco años de operación, se planeó reemplazar uno de los motores actuales (ventilador) con el motor de repuesto que estuvo en la tienda durante los últimos 4-5 años. Esto se planeó porque el motor actual debería llevarse a cabo para una revisión durante una parada planificada de cuatro días. También puede consultar mis otros estudios de caso sobre mantenimiento eléctrico, para leer sobre los diferentes problemas que enfrentamos en la industria y cómo los resolvemos.
El motor de repuesto se revisó completamente en el taller, se anotaron la resistencia del bobinado, el valor de IR y las lecturas de prueba del motor en condición sin carga. Además, se comprobó la corriente y la vibración en vacío y todo parecía perfecto. A partir de entonces, el motor viejo fue reemplazado por el motor de repuesto y todas las lecturas de alineación fueron verificadas después de ser instalado. Se encontró que las lecturas de alineación eran perfectas. Luego, el motor se acopló con el ventilador y se verificó con el variador de frecuencia (VFD) para probarlo, se hizo que el ventilador funcionara durante 1 hora en condiciones de carga del 40 - 50% y todo estaba normal, luego se llevó la velocidad del ventilador a ser del 50%.
Pero entonces, la verdadera necesidad de un ventilador de aire de dilución surgió cuando el encendido de la planta comenzó después de 2 días y 12 horas. Por lo tanto, se hizo que el ventilador funcionara a máxima velocidad con el amortiguador abierto al 100%, pero causó fuertes vibraciones en el ventilador y el motor. Se asumió que la vibración venía de un ventilador a otro, por lo que el equipo mecánico revisó el ventilador, el cojinete y el amortiguador y lo encontró normal. El motor se revisó nuevamente en una condición desacoplada y se encontró que todo estaba normal. Luego asumimos que el VFD podría ser la razón, ya que se instaló un nuevo VFD durante el mismo tiempo para el control de velocidad. Pero también se encontró que el VFD era normal.
La alineación se realizó de nuevo y la prueba se tomó tanto en condición desacoplada como acoplada. Se encontró que en condición desacoplada, el motor era tan suave como la mantequilla, pero en condición acoplada, a medida que la velocidad del motor aumentaba más allá del 50%, el nivel de vibración también comenzaba a aumentar. Luego, se volvió a cambiar el motor nuevo y se colocó el motor original y sorprendentemente todo fue normal tanto en condiciones desacopladas como acopladas. No hubo vibraciones ni sobrecargas y el ventilador también funcionaba sin problemas.
Después de demasiados intentos fallidos, la planta se puso en marcha, pero cada miembro del equipo pensaba continuamente en el problema y nos hizo clic en que habíamos verificado todo, pero no las RPM. Entonces, verificamos RPM y encontramos cuál era exactamente el problema. El motor funcionaba a 1000 RPM en lugar de 750 RPM. En la mayoría de los casos, tendemos a creer que las RPM escritas en la placa de identificación son correctas y ni siquiera dudamos de que tal problema podría ocurrir, y tales casos pueden representar serios riesgos para el operador y el equipo en el que se conduce el motor. Imagínese el escenario si en lugar de un ventilador, fuera una caja de cambios. Toda la caja de cambios podría haberse dañado.
En uno de esos casos, la potencia nominal del motor era de 7,5 kW y se instaló un motor de 1500 RPM en lugar de 3000 RPM debido a que el motor siempre se sobrecargó. Otro incidente similar tuvo lugar en otro lugar. Había un motor antiguo de 2.2 kW con 3000 RPM que fue reemplazado por un nuevo motor de energía eficiente de 2.2 kW con 2000 RPM y se notaron fuertes vibraciones. Tales problemas podrían ser bastante dañinos, por lo que se sugiere que mientras se revisa el motor o se prueba un motor nuevo, también se deben verificar las RPM con la ayuda de un tacómetro / RPM.
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